2014年公司产能分析报告模板

1.产能变更记录及主要产品信息

注：容量分析报告-修改记录

1）便于产能变化时及时跟踪。如果产量增加以达到满负荷生产能力，即生产线经过一系列步骤以达到满负荷生产能力，则应记录这些变化。填写示范容量时，还需填写日期。

2）本产能分析报告记录为首次提交。

注：产品信息

1）要完成产能分析报告，首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等

2）必要时应完善产品主要零部件的供应商信息，以便及时掌握配套供应商的供应情况，平衡零部件供应的影响系数。

2.现有设备产能计算

1.预约工作时间标准

注：

1）单班时间：每班总时间-每班总可用小时数。

2）班次：表示每天每个流程操作的班次数量。

3）开工率：（总工时-无效工时）/总工时。

人员休息 - 如果人员休息时机器也停止运行，请输入每个班次期间机器不运行的时间长度。

计划维护时间 - 这是每个班次期间机器停机维护的计划时间长度。

4）年出勤时间：年出勤天数——表示每年流程运行的天数（不包括法定节假日和周末）。

5）计算示例：每班8小时，每天2班，开工率80%，年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6小时。

2. 代表性产品工艺/生产线产能计算

注：

1）代表性产品：所谓代表性产品，是指该产品工艺包括了所有其他产品的制造过程中包含的所有工艺；如果有两种或两种以上的产品包含不同的工序，则必须分别选取每类产品的代表性产品工序并进行生产线产能分析。

2）评估瓶颈工序时，应排除可用外包、从其他生产线借用可用设备等因素。

3）对于每条生产线，选择一种或两种产品作为代表，描述工艺流程和瓶颈工艺。对于其他产品，可直接计算总产能。 3.总产能核算

注：

1）总产能核算过程中不排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响。不能作为需求平衡分析的基础，需要进一步平衡。

2）其他产品可按代表性产品计算方法计算总产能。

3.有效产能（净产能）

注：

1）设备生产包括机器检查、维修、等待材料等，实际工时不能满足计划工时，生产的产品存在不良品。因此，有效生产能力必须是在总生产能力的基础上减去应有的因素。停机时间、产量和人员缺口等综合因素造成的产能损失。 2）设备总体利用率计算公式：OEE=设备利用率*性能效率*产品合格率。

根据生产验证运行的历史数据计算总体设备利用率 (OEE)。性能效率是使用计划的所需周期时间来计算的。如果计算单元格显示 100% 或更高，则该单元格将以红色突出显示。

3）人员负荷率=（现有生产人员/人员编制）*100%

反映基于设备的人员配置，这对短期内的净产能有直接影响。

注释

OEE = 可用性 X 性能 X 质量指数。

其中：

可用性 = 工作时间 / 计划工作时间

用于考虑停产造成的损失，包括任何导致计划生产停产的事件，如设备故障、原材料短缺、生产方式改变等。

性能 = (总产量 / 运行时间) / 理想周期时间 = (总产量 / 运行时间) * 生产率

性能考虑了生产速度的损失。包括任何阻碍生产以最大速度运行的因素，例如设备磨损、不合格材料和操作人员错误。

质量指标=良品/总产量

质量指标考虑质量损失，用于反映不符合质量要求的产品（包括返工产品）。

使用OEE最重要的目的之一是减少一般制造业的六大损失：停机损失、变更调试损失、停机损失、减速损失、开机时的不良品损失和

不良品的损失是在正常生产过程中发生的。下表是六大损失及其与OEE的关系的解释：

六大损失类别 OEE 损失类别事件原因说明

停机损失和效率、工具损坏、设备突然故障、原材料短缺等表明设备因某些重大故障或紧急情况而停机。

设备换装调试带来的损失，高效换刀设备预热等准备工作如换刀、生产线调试等准备工作，一般位于工位安排和生产布局中。现阶段生产布局的停工损失表现为生产流程不顺畅。导轨障碍物清理、检查一般是指停机时间小于5分钟且不需要维护人员干预

任何阻碍设备达到设计能力的因素，如减速损失性能和运行设备磨损以及低于设计能力运行设备等技术因素

开车过程前产生的不良品、质量指标损失、报废、正式生产作业前重工等设备预热、调整等

生产过程中产生的不良品，如生产过程中质量指标下降、报废、重工等

表1 六大损失与OEE的关系

编辑本段OEE计算示例

我们举个例子来说明一下OEE的计算方法：

假设某日某设备工作时间为8小时，上班前计划停机15分钟，故障停机30分钟，设备调整25分钟。产品理论加工周期为0.6分钟/件。一天共加工450个产品，有20个废料。询问该设备的 OEE。

根据以上：

计划运行时间=8x60-15=465（分钟）

实际运行时间=465-30-25=410（分钟）

有效性=410/465=0.881(88.1%)

总产量 = 450（件）

理想速度 x 实际运行时间 = 1/0.6 x 410 = 683

表现力=450/683=0.658(65.8%)

（另一种解法：表现力=理想加工周期*生产数量/实际作业时间

=0.6*450/410=0.658(65.8%))

质量指数=（450-20）/450=0.955(95.5%)

OEE=效益x绩效x质量指数=55.4%

另一种 OEE 算法：

OEE=满足质量要求的产品/最大理论产量

本例中最大理论产量 = (8*60-15)/0.6 件 = 775 件

符合质量要求的产品=450-20=430件

OEE=430/775*100%=55.4%

OEE 的作用

实践证明OEE是一个优秀的基准工具。通过对OEE模型各个子项的分析，准确清晰地告诉您设备的效率如何，生产的哪个环节有多少损失，以及您可以进行哪些改进。通过长期使用OEE工具，企业可以轻松发现影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的消耗。

编辑本段OEE数据采集方法

OEE的计算虽然简单，但在实际应用中，当它与班次、员工、设备、产品等生产要素挂钩时，就变得非常复杂。使用手动数据收集来计算 OEE 似乎既麻烦又耗时。为了更有效地利用OEE工具，OEE数据采集信息化日益成为人们关注的话题。 OEE Toolkit 是世界上最好的 OEE 系统。它具有自动化数据采集模块，可以轻松获取设备的生产信息。，为OEE提供最有价值的数据。同时，系统还可以生成实时的生产信息报告，包括故障停机、在制品信息和OEE等。有了这些有价值的数据，企业的管理无疑会变得更加轻松和简单。该系统已广泛应用于世界多家知名公司，如波音飞机、通用电气、阿斯利康、道达尔石油等。

编辑本段OEE计算示例

假设某设备某日工作时间为8小时，上班前预定停机时间为10 MIN，故障停机时间为30 MIN，设备调整时间为35 MIN。产品理论加工周期为1分钟/件。一天共加工400个产品，有20个废料。答案是什么？该设备的 OEE。

根据以上：

计划运行时间=8*60-10=470（分钟）实际运行时间=470-30-35=405（分钟）有效效率=405/470=0.86（86%）性能=400/405= 0.98 (98%) 质量指数 = (400-20)/400 = 0.95 (95%) OEE = 有效性 * 绩效 * 质量指数 = 80% 在上表中，我们只列出了一些事件原因。在实际应用中可能包括任何与生产有关的原因。 OEE 可以准确地告诉您设备的效率、生产中哪些环节的损失量以及您可以进行哪些改进。通过长期使用OEE工具，企业可以轻松发现影响生产效率的瓶颈，并对其进行改进和跟踪，从而提高生产效率。

编辑该部分的整体设备效率（OEE）

* 什么是 OEE

* 了解 OEE 的三个组成部分：可用性级别、操作级别、

质量水平

* OEE计算要素及示例：根据设备维护历史数据，

选择单位并计算 OEE

* OEE计算及含义解释

* 如何提高OEE：评估当前OEE水平并提出改进目标

* 如何建立基于OEE的设备管理监控

编辑本段OEE精髓

如果追究OEE的本质内涵，它实际上是用于处理的理论时间和加载时间在计算周期内的百分比。请注意，展开OEE公式时，有

OEE = 时间作业率×性能作业率×合格品率

=（开机时间/装车时间）×[处理数量/（开机时间/理论处理周期）]×（合格产量/处理数量）

=（开机时间×加工数量×理论加工周期×合格产量）/（装车时间×开机时间×加工数量）

去除分子和分母的公因数，

OEE =（理论加工周期×合格产量）/装车时间=合格品总理论加工时间/装车时间

这是加载期间实际输出与理论输出的比率。

三个环节的管理重点：

时间运转率：重点管理设备故障时间和调整时间，即减少设备故障时间和产品切换时间。

绩效开机率：重点管理单件生产时间，即减少单件生产时间。

合格频率：注重良率管理，提高过程控制能力，减少不良品的发生。

3. 产能需求平衡/预警机制

1.容量负荷率计算

注：

1）产能负荷率反映企业中长期和短期需求计划对当前净产能的灵活性指标。作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起到指导作用。

2）当负荷率反映3个月内产能需求时，初步方案是采用短期产能提升计划； 3-6个月以上，制定中长期产能提升计划； 6个多月以来，制定了长期产能提升计划。

2）预警设置采用红、黄、蓝颜色。具体设置请参见（3.2）容量预警。

2.产能预警

注：

1）坐标轴纵轴代表产能，横轴代表时间进度，两条黑色虚线分别代表长期产能扩张预警和短期产能扩张预警，红色实线为需求线（如有变化，请参考历史数据）。

2）当需求线低于短期产能扩张警戒线时，显示为蓝色椭圆形。没有预警，不需要扩大产能；当需求线位于短期产能扩张警戒线和长期产能扩张警戒线之间时，设定黄色预警，并采取短期产能扩张计划；当红色需求线超过长期产能扩张警戒线，且产能长期高于短期最大可获得能源缺口时，将发布红色预警，并发布中长期产能扩张预警。将规划产能扩张计划。

4.需求平衡/产能提升策略

1. 产能约束解决方案

通过设定产能预警线，可以在可能造成制约的时间点提前提出产能扩张的对策和建议，为各项扩张对策预留实施前置时间。

2、超过短期警戒线的解决方案：可在标准产能基础上快速扩产，1个月内投入使用。内容总结如下（括号内为准备时间）：

1) 人力资源：

A) 增加班次，采用两班制或三班制（1小时-1周）

B) 加班并适当延长工作时间（1小时-1周）

C) 内部支持，临时借调到其他线路（1 小时 - 1 周）

D) 借用外包员工（培训期1个月以内）；

2）增加外包量和外包量（增加现有计划外包比例，1周改为2周）；

3）设备资源：

内部部署或快速购买（<1个月）；